铸钢的熔点高，流动性差，钢液易氧化和吸气。生产铸钢件用型砂应有高的耐火度和抗黏砂性，以及高的强度、透气性和退让性。原砂通常采用颗粒较大、均匀的硅砂；为防止黏砂，型腔表面多涂以耐火度更高的涂料；生产大件时多采用于砂型或水玻璃砂快于铸型。为了提高铸型强度、退让性，型砂中常加入各种添加剂。

　　在浇注系统和冒口的设计上。由于铸造碳钢倾向逐层凝固，收缩大，因此多采刚顺序凝固原则来设置浇注系统和冒口．以防止缩孔、缩松的出现。一般来说，铸钢件都要设置冒口。冷铁也应用较多。此外，应尽量采用形状简单、截面面积较大的底注式浇注系统，使钢液迅速、平稳地充满铸型。

　　铸钢件在浇铸过程中产生的缺陷虽然与钢锭浇注产生的缺陷类似，但它们仍属工艺缺陷，常见的工艺缺陷有气孔、夹杂、缩孔、疏松和裂纹等。

　　(1)气孔(气泡)：气孔(气泡)是由于金属液含气量过多，模型潮湿及透气性不佳而形成的空洞。铸件中的气孔分为单个分散气孔和密集气孔。

　　(2)夹杂：夹杂分为非金属夹杂和金属夹杂两类。非金属夹杂是冶炼时金属与气体发生化学反应形成的产物或浇注时耐火材料、型砂等混入钢液形成的夹杂物。金属夹杂是异种金属偶尔落入钢液中未能溶化而形成的夹杂物。

　　(3)缩孔：缩孔是由于金属液冷却凝固时体积收缩得不到补充而形成的缺陷。缩孔多位于浇冒口附近和截面最大部位或截面突变处。

　　(4)疏松：由于熔炼不良，铸模形状不适当等原因，在铸钢件壁厚的中部产生了细的晶界裂纹或者晶界中产生细微的空隙，而形成的疏松结构，这部分晶粒间的结合相当弱(在射线透照底片上形成云雾状暗影)。

　　(5)裂纹：裂纹是指钢液，冷却过程中由于低熔点杂质过多，加之内应力(热应力和组织应力)过大使铸件局部裂开而形成的缺陷。铸件截面尺寸突变处，应力集中严重，易出现裂纹。

　　综上所述，铸钢件中工艺缺陷的显著特点是形状复杂；铸钢件的使用缺陷主要是疲劳裂纹，包括机械疲劳裂纹和热疲劳裂纹。

　　铸钢必须采用电炉熔炼，主要有电弧炉和感应电炉。根据炉衬材料和所用渣系的不同，义可分为酸性熔炉和碱性熔炉。碳钢和低合金钢可采用任何一种熔炉熔炼，但高合金钢只能采用碱性熔炉熔炼。

　　铸钢的热处理通常为退火或正火。退火主要用于结构特别复杂的铸钢件，这类铸件塑性差，铸造应力大，铸件易开裂。正火主要用于w(C)≤0.35%的铸钢件，这类钢件碳含量低，塑性较好，冷却时不易开裂。